發(fā)生龜裂的情況：   

一、模具壓鑄時進程中溫度偏高(盡量附加冷卻系統(tǒng))。

二、模具壓鑄進程中脫模劑可能噴灑不合理。

三、模具熱處理不合理,且主要是硬度(硬度應(yīng)不小于HRC--47)。

四、模具鋼原料不佳 

前期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高(俗稱過燒)過燒是一種不可補救的缺點，因而應(yīng)嚴格控制毛坯制造進程中的起鍛溫度.淬火工藝上也如此,并應(yīng)嚴格控制加熱時刻避免脫炭，資料挑選好之后就是熱處理了，在出產(chǎn)了必定的數(shù)量后留意去應(yīng)力，還有就是規(guī)劃合理，盡量避免應(yīng)力會集，留意R角的巨細控制。在大約1萬模次的時分,模具要留意回火去應(yīng)力,內(nèi)力會集加工剩余應(yīng)力未去除壓鑄進程熱應(yīng)力未得到很好去除總歸龜裂就是應(yīng)力會集的體現(xiàn)，能夠選用屢次回火去除應(yīng)力然后能夠添加模具壽數(shù)。

鋁合金壓鑄模具在出產(chǎn)一段時刻后龜裂的原因主要有以下幾點：

1.模具溫度偏高應(yīng)力過大

2.模具模仁material運用8407,skd61

3.模具熱處理硬度過高

4.定時保養(yǎng)，5k times1 回火，15k times1 回火30k times。

避免壓鑄模龜裂問題，進步模具運用壽數(shù)，要做好以下幾點： 

A、壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求硬度要保証在HRC43~48 (資料可選用SKD61或8407) 

B、模具在壓鑄出產(chǎn)前應(yīng)進行充沛預(yù)熱作業(yè),其效果如下： 

a、使模具達到較好的熱平衡，使鑄件凝結(jié)速度均勻并有利于壓力傳遞。

b、堅持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和進步鑄件表面質(zhì)量。

c、削減前期出產(chǎn)不良，進步壓鑄出產(chǎn)率。

d、下降模具熱交變應(yīng)力，進步模具運用壽數(shù)。

詳細標準如下：

C.新模具在出產(chǎn)一段時刻后，熱應(yīng)力的積累是直接導(dǎo)致模仁發(fā)生龜裂的原因，為削減熱應(yīng)力，投產(chǎn)必定時刻后的模仁及滑塊應(yīng)進行消除熱應(yīng)力的回火處理。

詳細需求消除熱應(yīng)力的出產(chǎn)模次如下：

鋁合金壓鑄模接受巨大交變作業(yè)應(yīng)力，有必要從模材，規(guī)劃，加工，熱處理及操作各方面加以留意才干得到長的模具壽數(shù)，以下是為使模具能達長壽數(shù)的要訣： 

1、高品質(zhì)模材

2、合理規(guī)劃模壁厚及其它模具尺度

3、盡量選用鑲件

4、在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R

5、冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的距離有必要足夠大

6、粗加工后應(yīng)去應(yīng)力回火

7、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快

8、徹底打磨去除EDM蛻變層

9、型面不可高度拋光

10、模具型面應(yīng)經(jīng)氧化處理

11、如選氮化，滲層不能太深

12、以正確的方法預(yù)熱模具至引薦的溫度

13、開端壓鑄5～10件應(yīng)運用慢的錘頭速度

14、在得到合格產(chǎn)品的前提下盡量下降鋁液溫度

15、不運用過高的鋁液注射速度

16、確保模具得到適當(dāng)冷卻，冷卻水的溫度應(yīng)堅持在40~50℃

17、暫時停機，應(yīng)盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具接受熱沖擊

18、當(dāng)模型面在最高溫度時應(yīng)關(guān)冷卻液

19、不過多的噴脫模劑

20、在必定數(shù)量后的壓鑄后去應(yīng)力回火 

①最主要的原因就是溫度過高，主張運用溫度計在壓鑄進程中隨時控制溫度(鋁合金壓鑄主張溫度<650)。

②留意模具的預(yù)熱，避免熱疲憊。(龜裂主要是因為熱疲憊引起的)。

③留意模具加工，最好是用加工中心完結(jié)，如果有需求電加工的，電加工后要添加研磨和拋光工序。

④留意模具的保養(yǎng)(去應(yīng)力回火)。

⑤主張高壽數(shù)要求的模具選用8407鋼料，壓鑄模具運用硬度主張不要高于50HRC。